Расфасованное здоровье

На берегу Средиземного моря, среди гор, расположено внушительное здание Лаборатории Высоких технологий (LHS). Здесь производится продукция для компании "Вижион".

Оказавшись в этих сказочных местах, увидев покрытые зеленью горы, лазурное море, цветущие растения, просто отказываешься верить, что находишься рядом с - подумать только! - промышленным производством. Впрочем, производство это особенное, под стать окружению - здесь производят здоровье. LHS выпускает хорошо знакомые нам препараты - "Хромвитал", "Нутримакс", "Антиокс" и другие, причем, сами витамины здесь не производят - их поставляет всемирно известная компания "Хофман Лярош", тогда как в Карросе, где и находится LHS, занимаются изготовлением растительных экстрактов. Современное производство вытяжек из растений - чрезвычайно трудоемкий процесс, требующий большой тщательности и контроля на каждой стадии производственного цикла.

При изготовлении препаратов лаборатория руководствуется стандартами GMP для фармацевтических лабораторий. Стандарты GMP - это правила выпуска фармацевтической продукции, разработанные в 1963 году в США. Так, например, производитель, собираясь выпускать какой-либо препарат, должен обладать подтвержденной квалификацией, необходимой для выпуска качественной продукции. Кроме того, он должен располагать соответствующим оборудованием (причем, под словом "оборудование" имеются в виду и производственные помещения), не говоря уже о том, что сырье, из которого производится продукция, должно полностью соответствовать жестким стандартам GMP.

Давайте посмотрим, что представляет собой технологический процесс, начиная с поступления материалов и заканчивая появлением на конвейере готовых упаковок с маркой "Vision". Все начинается в момент поступления сырья. Сначала проверяют его качество. Поступившее сырье проходит десятидневный карантин, в это время оно хранится в трех зонах при различных температурах - 4°С, 15°С и при нормальной температуре; во время карантина анализируется состав сырья, проверяются его микробиологическая чистота и токсикологическая безопасность. Эталоны хранятся в специальных контейнерах, с ними сверяется качество взятых на анализ образцов.

После проверки качества сырье поступает в производство. На первом этапе растительное сырье подвергается измельчению в низкотемпературной среде. Этот процесс называется криодробление (от английского "криогриндинг"). Дробление при низких температурах в атмосфере нейтрального газа - азота - позволяет свести к минимуму потери ценных активных компонентов, в том числе флавоноидов и витаминов.

После дробления полученный грубый порошок просеивают, чтобы избавиться от оставшихся ненужных волокон, а затем он поступает в контрольно-аналитическую лабораторию, где его еще раз проверяют на микробиологическую чистоту и токсикологическую безопасность. Делается это по просьбе российской стороны: в соответствии с российскими стандартами сырье дополнительно проверяется на наличие тяжелых металлов. Дорогостоящие исследования по стандартизации и нормированию проводились еще в СССР, когда на это выделялись деньги. Результатами этих исследований, кстати, воспользовались в свое время и американские ученые, но в итоге западные нормы оказались мягче, чем российские.

Если материалы соответствуют всем необходимым требованиям, они включаются в следующий этап. Исходные ингредиенты в определенных пропорциях помещаются в смеситель и тщательно перемешиваются до получения однородной массы. Весь процесс механизирован и компьютеризован, что позволяет добиться неизменности состава каждой капсулы.

На следующем этапе полученную смесь вносят в капсулы с помощью автоматического капсулонаполнителя, оснащенного компрессионными дозаторами. В этих производственных помещениях требования к чистоте особенно строгие. Дозаторы обеспечивают строго определенное количество порошка в каждой капсуле, а капсулонаполнитель снабжен устройством для сортировки капсул, которое позволяет удалять пустые, поврежденные и неправильно наполненные капсулы с помощью центрифугирования.

На этом этапе проводится контроль правильности наполнения капсул.

И последний этап - капсулы расфасовываются и упаковываются во флаконы с помощью автоматического конвейера. На выходе упаковочного конвейера через каждые 30 минут отбирается образец для финального контроля: проверяется количество капсул во флаконе, дозировка наполнителя, качество упаковки.

Процесс производства продукта закончен. Всю эту сложную работу производства и обеспечения качества продукции осуществляет квалифицированный персонал лаборатории LHS. В производстве задействованы люди различных специальностей: это инженеры-технологи, инженеры-программисты, фармакологи, химики, ботаники, микробиологи, их труд несет здоровье людям во многих странах мира.

вернуться